Устройство разматывателя штрипса

15.05.2012 | Служба новостей Росфирм

Устройство разматывателя штрипса

Штрипс – это металлическая лента заданной ширины. На предприятия, специализирующиеся на изготовлении изделий из металлических листов, она поставляется в виде рулона. В одном таком рулоне, в зависимости от его размеров (метража), ширины ленты и типа материала может находиться от нескольких сотен килограммов до десятков тонн металла, чаще всего – 2..10 тонны. Рулонный разматыватель является составной частью оборудования для производства профилей кнауф, сэндвич панелей и прочих изделий из тонколистовых холоднокатанных металлических листов (толщиной от 0,4 до 1,2 мм).

Условно конструкцию можно разделить на два взаимосвязанных блока: основной (сам разматыватель) и вспомогательный. Вспомогательный блок включает в себя:

специальную грузовую тележку, с подъемной грузовой платформой, на которую на внутрипроизводственном складе с помощью средств механизации (роликовых ломов, погрузчиков, талей, тельферов или полиспастов) загружают рулон листовой стали, и с которой осуществляется навес рулона на вал разматывателя;

направляющий рельс или рельсы, по которым движется грузовая тележка;

за неимением указанных выше приспособлений, загрузка осуществляется при помощи обычных средств механизации: талей и их разновидностей, манипуляторов. Тали, полиспасты и тельферы передвигаются по направляющей рельсе под потолком.

Основной блок представлен самим разматывающим устройством.

Конструкция разматывателя

Аппарат состоит из следующих элементов:

станины, как правило, двух опорной (в виде двух металлических лент, закрепленных на бетонном основании). В качестве оснований для станины выступает заглубленные на 0,5-1,2 м железобетонные или бетонные блоки достаточно большой массы, чтобы уравновесить опрокидывающий момент (определяемый как произведения суммы массы рулона металла и собственной массы установки, которая составляет 1,5-2 тонны, на длину плеча: высоты аппарата – 1,6 м, условно говоря, при грузоподъемности в 10 тонн – примерно 18 тонн);

корпуса, или ножек. Различают конструкции портального и консольного типа, по количеству упоров. У консольного механизма ножка одна – с одной стороны, у портального – две с обеих сторон. Портальные аппараты имеют большую устойчивость и большую грузоподъемность, консольные – легче загружаются/разгружаются. Как и корпус образует монолитную связь со станиной (это единое целое, без сварных швов), изготавливаются из чугуна или стали. Каждая ножка – двойная, V-образная. Расстояние между крайними (нижними) точками рукавов корпуса достигает 2,3-2,5 м;

привод (при наличии такового) – электромеханический, смонтированный на корпусе. Привод работает в двух режимах: основном, подавая металл в петлю ленты, и в холостом, когда усилия следующего станка достаточно для размотки рулона (в этом случае привод подтормаживает, чтобы рулон по инерции не разматывался больше, чем необходимо). При наличии привода, разматыватель можно использовать для смотки отходов производства. Большое значение имеет максимальная доступная скорость разматывания и сматывания, которая достигает 40..60 м/мин.;

вала, на который нагружается рулон. Имеет специальный упорный механизм, как правило, приводимый в работу вручную. Именно вал ограничивает внутренний диаметр рулона 480..620 мм, а также ширину штрипса (наибольшее распространение получили 1250 мм валы). Вместе с этим своим элементом разматыватель достигает в ширину 2,2-2,5 м;

блока управления, соединенного с общей автоматизированной системой управления. Непосредственно через него, или опосредованно, через специальный щит управления происходит настройка аппарата на скорость работы (разматывания), режим (сматывание, разматывание или холостой ход).

Указанные аппараты имеют разные геометрические размеры, в том числе и для работы со штрипсами большей ширины (вплоть до 2,5 м), и меньшей (до 320 мм, при этом сам вал прибора имеет заведомо большую ширину – до 0,7 м).

Особые конструкции разматывателей

Надо отметить, что помимо описанной выше и ставшей, в некоторой степени, классической схемы существует еще несколько вариантов конструкций таких механизмов:

• не-приводные устройства, с небольшим собственным весом (до 50-70 кг), фактически без корпуса и станин, работающие в условиях тянущих производственных линий;
• подкладочного типа, предназначенных для работы с рулонами, где лента намотана неравномерно.Такой механизм самостоятельно центрирует заготовку по тянущему станку;
• с расширенным диапазоном внутреннего диаметра рулона (от 320 до 620 мм).

Аналогично, выпускаются с разной длиной вала, под разную ширину штрипса. Все типы устройств приспособлены для работы с разными сортами металлов: оцинкованной сталью, обычной сталью, алюминием, покрытыми и непокрытыми специальными защитными полимерными и лакокрасочными пленками лентами, разной толщины. Поэтому они считаются универсальными устройствами (в отличие от других станков линии).

Положение и взаимодействие с другими станам технологической линии

Разматыватель монтируется непосредственно перед отрезным устройством (гильотиной, или механизмом продольно-поперечной или продольной резки) либо прокатным станком, в зависимости от особенностей данной технологической линии. В любом случае между ними устраивается небольшая перепускная яма (в зависимости от объемов производства, скорости работы и производительности оборудования она может быть явно выраженной или условной) предназначенная для образования петли ленты.

Здесь дополнительно устраиваются датчики, отслеживающие скорость вращения вала разматывающего устройства и скорость профилирования. Если разница достигает критических значений, то автоматизированная система управления, получая сигналы об этом от датчиков, передает управляющее воздействие на исполнительный механизм, снижая или повышая скорость размотки.
Таким образом, указанный перечень элементов устройства разматывателя дополняется еще и исполнительным механизмом, который часто выделяется только на программном уровне и не имеет физического воплощения.

Предыдущая | Следующая